Во время пандемии 2021 года предприниматель из Волгограда заметил, сколько пластика выбрасывает его семья. Это стало отправной точкой для запуска собственного производства полимерпесчаной плитки. Первый год был тяжелым: клиентов не было, инвесторы не верили, работать приходилось самому. Но бизнес растет, а команда готовит ребрендинг — теперь это Волгоградский композитный завод.
Редакция HF.ru сделала выборку самых интересных моментов из выпуска на канале «Разборщик».
Самую свежую и более подробную информацию про бизнес и все, что с ним связано, можно узнать из нашего Telegram-канала.
Как появилась идея создать бизнес по производству полимерпесчаной плитки?
В 2021 году, во время пандемии, я заметил, сколько пластиковых отходов накапливается даже в одной семье. Одновременно с этим в России начался бум частного строительства, что увеличило спрос на стройматериалы. Эти два фактора вдохновили меня на создание компании, которая перерабатывает пластик во вторичный строительный материал — полимерпесчаную плитку. Так появилась «ЭкоКавер», которая сегодня трансформировалась в Волгоградский композитный завод.
Какие стартовые инвестиции потребовались?
На старте я продал личное имущество, взял кредит и занял деньги у знакомых. Общая сумма инвестиций составила около 2 млн рублей. Эти средства пошли на покупку оборудования и запуск производства. Первый год оказался крайне сложным: инвесторы отказывали, рынок был не готов к новому продукту, а денег на зарплаты не хватало, поэтому я сам работал на производстве днем и подрабатывал на грузоперевозках ночью.
Какие трудности пришлось преодолеть в первый год?
Сбыта практически не было, а потенциальные клиенты не доверяли новому продукту. Приходилось все делать самостоятельно, от производства до поиска заказчиков. Несмотря на это, мы продолжили работать над качеством и постепенно наладили заготовку сырья и сбыт.
Мы подготовили для тебя пошаговое руководство, которое поможет тебе запустить бизнес с минимальными вложениями
Как устроен производственный процесс?
Производство начинается с закупки песка — около 15 кубов за 5000 рублей — и вторичных полимеров, таких как полипропилен и ПНД, по цене до 70 рублей за кг. Сырье сортируется, прессуется и дробится, затем смешивается в пропорции 80% песка и 20% пластика с добавлением 1% пигмента. Смесь загружается в аппарат плавильно-нагревательный (АПН), где при температуре до 400 °C формируется «тесто», которое затем прессуется под давлением 100 тонн. Формовка одной плитки занимает 30 секунд.
Чем ваша плитка отличается от плитки конкурентов?
Мы минимизируем использование мягкого пластика, чтобы избежать деформации на солнце, в отличие от некоторых конкурентов, где больший процент пластика снижает прочность. Стандартная плитка весит 3 кг, усиленная — 6 кг, что делает ее подходящей даже для высоких нагрузок, например, на пожарных площадках.
Как вы обеспечиваете качество сырья?
Мы закупаем вторичный пластик у переработчиков и инициативных групп по раздельному сбору. Однако с поставками бывают проблемы: иногда в сырье попадает до 30% воды или мусор, вроде камней и болтов, что портит пресс-формы. Однажды из-за выгоревших полимеров партия плитки разрушилась через месяц, поэтому теперь мы строго контролируем качество.
Какое оборудование используете и сколько оно стоит?
Основное оборудование — это аппарат плавильно-нагревательный (АПН) и пресс с автоматикой, доработанный местной компанией. Новый пресс стоит около 2 млн рублей, пресс-форма — от 600 000 до 800 000 рублей. Для запуска производства с нуля потребуется минимум 5 млн рублей, не считая затрат на вентиляцию.
Какие риски связаны с производством?
Главный риск — остановка линии, из-за чего сырье может сгореть, вызывая запахи и потери материала. Качество сырья критично: даже небольшое отклонение в составе может испортить партию. Например, запрещено использовать ПВХ, так как он выделяет токсичный хлор при нагреве.
За годы работы мы научились минимизировать риски.
Кто ваши клиенты и как вы находите рынок сбыта?
Основные клиенты — частные лица, покупающие плитку для дач, дорожек и зон отдыха. Также работаем с B2B-сегментом. В 2024 году мы вышли на маркетплейсы, что расширило географию продаж. Сезонность сильно влияет: пик спроса приходится на весну и осень, зимой продажи почти останавливаются, но мы продолжаем производство, используя запасы сырья.
Каковы финансовые показатели бизнеса?
В пиковый месяц выручка достигает 1–1,5 млн рублей. Себестоимость квадратного метра плитки — около 400–450 рублей, а продаем мы по 950 рублей за кв.м. и 1180 рублей (цветная). Чистая прибыль в сезон составляет 200 000–300 000 рублей, так как значительная часть выручки реинвестируется в новые пресс-формы, сырье и оборудование. Аренда цеха обходится в 40 000 рублей в месяц, электроэнергия — около 1500 рублей в день.
Каковы объемы производства и переработки?
Одна производственная линия выпускает 1000 кв.м. плитки в месяц (около 9000 штук) в смену по 12 часов 6 дней в неделю. Это позволяет перерабатывать 9 тонн пластика ежемесячно, спасая его от свалок. В смене работают два-три человека: оператор получает 3 000–4 000 рублей в день (сдельная оплата), подсобник — 2500 рублей (фикс).
Каковы ваши планы по развитию?
Мы стали резидентами технопарка, что открывает доступ к новым возможностям. Планируем увеличить объемы производства и дальше развивать B2B-направление, работая с крупными застройщиками. Однако для этого нужно менять нормативы, так как в проектах часто заложена бетонная плитка. Также работаем над улучшением рецептуры и расширением сети поставщиков сырья.
Мнение предпринимателей субъективно и не всегда совпадает с мнением редакции.
Хотите рассказать о бизнес-опыте — пишите в Телеграм @f_hopes_and_fears или на почту d.bachurina@hf.ru.
АО "ТБанк"
ИНН:7710140679
erid:2SDnjdDDR3J